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>產(chǎn)品供應(yīng)>橡塑機(jī)械>橡膠機(jī)械>硫化機(jī)>嘉德 MTP熱防護(hù)材料，提升硫化品質(zhì),，減少殘次品,，硫化機(jī)節(jié)能工程技術(shù)咨詢 隔熱板材料 復(fù)合隔熱板 高效保溫材料,熱防護(hù)材料,硫化機(jī)節(jié)能改造,熱板保溫,硫化機(jī)隔熱板,MTP熱防護(hù),微孔硅橡膠,降低熱輻射,節(jié)能聚熱板,高性能熱防護(hù)
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產(chǎn)品價(jià)格￥100.00元/平方米
產(chǎn)品品牌斯迪姆派克
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更新日期2021-10-18 15:50
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聯(lián)系地址：中國(guó)江蘇省無(wú)錫市江陰市亞包大道87號(hào)
品牌： |
斯迪姆派克 |
所在地： |
江蘇 無(wú)錫市 |
起訂： |
未填 |
供貨總量： |
10000 平方米 |
有效期至： |
長(zhǎng)期有效 |
材質(zhì)： |
復(fù)合材料 |
產(chǎn)地： |
江陰 |
| 材質(zhì) | 復(fù)合材料 |
|---|---|
| 產(chǎn)地 | 江陰 |
| 導(dǎo)熱系數(shù) | 0.06 |
| 等級(jí) | A級(jí) |
| 斷裂伸長(zhǎng)率 | 0.3 |
| 規(guī)格 | 1000*1000*16 |
| 抗彎強(qiáng)度 | 國(guó)標(biāo) |
| 抗壓強(qiáng)度 | 國(guó)標(biāo) |
| 類別 | 橡塑制品 |
| 使用溫度 | 260℃ |
| 形態(tài) | 微孔狀 |
| 形狀 | 板材 |
| 顏色 | 灰色 |
| 應(yīng)用范圍 | 保溫隔熱 |
| 用途 | 保溫隔熱 |
| 種類 | 保溫材料 |
| 芯材 | 橡塑 |
| 品牌 | 嘉德 |
| 加工定制 | 是 |
| 低溫彎折 | 柔性 |
橡膠模具熱防護(hù)節(jié)能工程方案
我司從專業(yè)的模具節(jié)能和熱防護(hù)角度,，從兩個(gè)方面著手為橡膠模具制定了實(shí)施方案：
1、阻斷熱輻射：模具外側(cè)采用MTP-16mm熱防護(hù)材料,，用高溫磁鐵吸附貼合,，可拆卸重復(fù)利用，阻隔模具熱輻射傳熱的熱損失,。
效果圖
2,、阻斷熱傳導(dǎo)：使用高性能隔熱板，我司專業(yè)研發(fā)的節(jié)能型聚熱板,，可以阻斷模具熱量與上下壓板和托板的傳導(dǎo)損失,。
通過(guò)以上兩方面的橡膠模具整體節(jié)能改造：
1、經(jīng)隔熱板隔熱后壓板和托板溫度將降至50—55℃（模具溫度190℃）,。
2,、改造后總體能耗將降低20%～30%（視模具面積）,，縮短橡膠模具預(yù)熱時(shí)間，改善模具熱均勻性,，促進(jìn)橡膠流動(dòng)性,，提質(zhì)增效。
3,、降低環(huán)境溫度15℃以上,，改善工作環(huán)境，減少車(chē)間通風(fēng)設(shè)備使用頻率,，增加了安全防護(hù),，避免燙傷風(fēng)險(xiǎn)，提高工作場(chǎng)所舒適度,。
4、快速收回成本：預(yù)計(jì)8個(gè)月—1年收回成本,。
5,、為碳排放交易早做準(zhǔn)備。
附贈(zèng)橡膠硫化不良解決辦法：
| 序號(hào) | 問(wèn)題 | 原因 | 解決方法 |
| 1 | 缺膠,，表現(xiàn)為產(chǎn)品疏松,，麻面，或有空洞 | 1.半成品重量或尺寸不足,； 2.膠料流動(dòng)性太差,； 3.溫度過(guò)高，膠料部分燒焦,，流動(dòng)性降低,； 4.膠料焦燒，時(shí)間太短,； 5.膠料擺放不當(dāng),，膠料不易充滿模腔； 6.裝模,，合模速度慢,，引起焦燒； 7.模具結(jié)構(gòu)不合理,，膠料不易充滿模腔,； 8.加壓太快，膠料未填滿模腔之前**被擠出模腔外,，使飛邊加厚而缺料,； 9.壓力不夠，膠料不能充滿模腔,。 | 1.控制預(yù)成型半成品質(zhì)量,；(通常成型件形狀影響填充效率,，塊狀、梅花狀,、環(huán)狀等不同形狀對(duì)應(yīng)不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)) 2.在產(chǎn)品允許的情況下,，增加膠料塑性，在工藝上適當(dāng)增加壓力,，或在模具表面涂一層硅油,；（通過(guò)翻煉大多時(shí)候可立即提高膠料填充性，物性體現(xiàn)硬度會(huì)降低1-3度,，伸長(zhǎng)率明顯提高,，隨著硫化定型后可回復(fù)） 3.適當(dāng)降低模溫，另,，硅膠沒(méi)有嚴(yán)格的正硫化點(diǎn),，膠料可以在較低的模溫下裝模。（通過(guò)觀察T10/T90制定合適的輔助時(shí)間要求,，以避免較長(zhǎng)的輔助時(shí)間引起的膠燒或燙死） 4.改進(jìn)配方,；（適當(dāng)添加軟化劑和油可增加流動(dòng)性，補(bǔ)強(qiáng)劑的運(yùn)用等） 5.提高操作技能,；（通常使用輔助工裝投料效果明顯,，當(dāng)一條成型件不滿足于填充可考慮多條） 6.加強(qiáng)操作人員操作培訓(xùn)；（通常型腔多追求效益降低了操作性,，合理的搭配排產(chǎn)任務(wù)與相近的輔助周期產(chǎn)品共同生產(chǎn)形成循環(huán)的輔助操作流程和時(shí)間） 7.改進(jìn)模具,；（主要考慮填料方式和流道布置） 8.減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔,；（常見(jiàn)的是膠料溢出未能有效填入型腔,，增加下壓彈簧，或運(yùn)用轉(zhuǎn)注） 9.適當(dāng)增加壓力,。（大件和硬度高時(shí)偶有發(fā)生） |
| 2 | 對(duì)合線開(kāi)裂,，表現(xiàn)為模具對(duì)合處產(chǎn)品開(kāi)裂，有時(shí)候飛邊內(nèi)縮現(xiàn)象 | 1.壓力不足或壓力波動(dòng),，使硫化過(guò)程中內(nèi)部膠料壓力大于硫化壓力,。 2.?硫化壓力過(guò)大，膠料被嚴(yán)重壓縮,，起模時(shí),，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大,，制品其他部分因受模具限制無(wú)法膨脹,，而模具對(duì)合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內(nèi)應(yīng)力**導(dǎo)致開(kāi)裂,。 3.硫化溫度高,，時(shí)間短,。 4.裝模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膠料過(guò)硫,。 5.設(shè)備壓力波動(dòng),。 6.膠料硫化速度過(guò)快。 7.對(duì)合線處局部疏松,，膠料之間結(jié)合強(qiáng)度小,。 8.緩壓太遲。 | 1.增加或檢查壓力波動(dòng)的原因,。（本人見(jiàn)到的多數(shù)是型腔內(nèi)壓力不足,，使材料無(wú)法完全相融） 2.使硫化壓力降到合適的水平，防止過(guò)大或過(guò)小,。如果降壓后毛邊增厚,，可酌情減少加料量或加大流膠槽。有條件時(shí),，可使模具在壓力下冷卻,，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象,，減少對(duì)合線開(kāi)裂,。 3.這常常是造成厚制品抽邊的主要原因,。制品外部硫化后,，由于膠料傳熱慢，內(nèi)部還處于未硫化狀態(tài),。如果這時(shí)降壓?jiǎn)⒛?，?nèi)部硫化反應(yīng)中的揮發(fā)物**會(huì)迅速外溢，同時(shí)由于溫度下降,，膠料嚴(yán)重收縮,。這兩方面的因素使得對(duì)合線處抽邊。應(yīng)當(dāng)調(diào)整硫化條件,。采用低溫長(zhǎng)時(shí)間硫化法或分階段升溫硫化法,。 4.控制裝模時(shí)間。 5.檢查設(shè)備壓力情況,。 6.檢查膠料硫化點(diǎn)或調(diào)整配方,。 7.導(dǎo)致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴(yán),，膠料從縫隙中流出過(guò)多,；裝料方法不當(dāng)，使對(duì)合線處某個(gè)部位有不明顯缺膠,；模具結(jié)構(gòu)不合理,；膠料太硬等,，對(duì)于上述問(wèn)題應(yīng)當(dāng)分析具體情況，采取相應(yīng)措施加以改進(jìn),。 8.如果在膠料表面已經(jīng)硫化后再緩壓,，常使對(duì)合線開(kāi)裂。 |
| 3 | 鼓包,、氣泡 | 1.硫化不足,、溫度過(guò)低或時(shí)間過(guò)短，使硫化過(guò)程中產(chǎn)生的揮發(fā)物不能完全去除,； 2.硫化壓力不足,，模腔內(nèi)氣體和揮發(fā)性硫化物不能及時(shí)排出。 3.壓力太快,，合模太快,，氣體不能排出；不適當(dāng)或沒(méi)有緩慢的壓力,； 4.緩壓不當(dāng),，或沒(méi)有緩壓。 5.模具結(jié)構(gòu)不合理,； 6.裝料方法不當(dāng),，模腔內(nèi)空氣不易排出； 7.橡膠中有空氣或水,； 8.橡膠表面的高硫化溫度和過(guò)早硫化阻礙了橡膠中水汽和空氣的自由析出,。 9.膠料的硫化速度太快。 | 1.應(yīng)查明原因,，采取相應(yīng)措施,。 2.應(yīng)適當(dāng)增加壓力。（有條件可使用抽真空設(shè)備） 3.緩慢增加壓力,，使模具緩慢閉合,。 4.緩慢的壓力應(yīng)抓住時(shí)機(jī)，太早或太遲不利于排氣,；（增加排氣次數(shù),，間隔2-3秒排一次，如排3次都沒(méi)有效果可停止增加） 5.對(duì)于復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品,，應(yīng)采用多嵌模,，有利于從模縫中逸出氣體,，增開(kāi)排氣槽,，上模腔不宜過(guò)深。 6.裝料時(shí)盡量膠料均布模腔,；（多數(shù)情況是成型膠料密閉蓋在模腔上使底層空氣排泄不暢,，多發(fā)生在規(guī)整件上） 7.提高膠料熱練質(zhì)量,；（膠料熔融不足，可適當(dāng)增加開(kāi)煉次數(shù)） 8.厚制品采用低溫,、長(zhǎng)時(shí)間硫化或分段加熱硫化,。 9.調(diào)整配方。 |
| 4 | 分層,、開(kāi)裂 | 1.返膠（熱洗后剩余的橡膠未用完與新橡膠混合,，稱為返膠）與新橡膠混合不均勻，硫化程度不同,，造成分層,； 2.橡膠或模具被油脂或其他雜質(zhì)污染，導(dǎo)致污染區(qū)域分層,； 3.脫模劑噴灑過(guò)多,，使其部分侵入化合物，導(dǎo)致分層和開(kāi)裂,。 4.不均勻混合或結(jié)霜,； 5.橡膠塑性差。 | 1.適當(dāng)增加薄通次數(shù),；（針對(duì)不同膠種,，密煉的混合時(shí)間要做要求，使用分散劑有助于生膠和小料的均勻混合） 2.如果產(chǎn)品表面出現(xiàn)油污染,，則有開(kāi)裂的可能性,。因此，橡膠在使用前應(yīng)妥善保存,，并清潔模具,。 3.除粘膜外,，其他部位不涂或少涂,。（噴灑過(guò)多時(shí)務(wù)必合模加熱使脫模劑形成粘膜再生產(chǎn)） 4.橡膠在使用前應(yīng)充分熱練，可部分消除混合不均勻和結(jié)霜現(xiàn)象,。熱練后的橡膠應(yīng)立即使用,，不要停放太久。否則可能出現(xiàn)結(jié)霜現(xiàn)象,。 5.例如,，一些氟彈性體的塑性非常差。當(dāng)橡膠以片狀,、塊狀和條狀裝模時(shí),，在正常的硫化溫度下很難將片狀、塊狀和條狀材料熔合,。通常會(huì)出現(xiàn)分層和裂縫,。如果采用低溫硫化,，問(wèn)題將更加嚴(yán)重。預(yù)防措施如下：熱練充分,，盡量采用高溫硫化,，成型件與產(chǎn)品相似。 |
| 5 | 脫模開(kāi)裂 | 1.過(guò)硫,； 2.脫模時(shí),，模溫過(guò)高，橡膠分子仍處在劇烈運(yùn)動(dòng)中,，遇冷空氣局部先行冷卻,，與后冷卻的部分形成內(nèi)應(yīng)力，易造成脫模裂傷,； 3.未使用脫模劑,，或使用不足； 4.脫模方法不當(dāng),； 5.模具結(jié)構(gòu)不合理,； 6.模腔污染。 | 1.由于過(guò)硫產(chǎn)品的彈性不足,，在出模時(shí)容易產(chǎn)生機(jī)械拉傷,。一般來(lái)說(shuō)，應(yīng)適當(dāng)降低硫化溫度,，縮短硫化時(shí)間,。 2.一些機(jī)械強(qiáng)度較低的橡膠，如硅橡膠,，易出現(xiàn)此種缺陷,，在發(fā)生這種情況時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低出模溫度； 3.在易撕裂處多噴脫模劑,； 4.按作業(yè)指導(dǎo)書(shū)進(jìn)行生產(chǎn)操作,； 5.模具設(shè)計(jì)改進(jìn)；（常見(jiàn)的銳角,、折彎角度大,、無(wú)過(guò)度圓角等易造成強(qiáng)制撕裂，脫模工裝鋒利偶有發(fā)生） 6.按規(guī)定清洗模具,。 |
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