1簡(jiǎn)介
熱塑性彈性體TPR，TPE是一種具有橡膠的高彈性,，高強(qiáng)度，高回彈性,，又具有可注塑加工的特征,，具有，硬度范圍廣,，有優(yōu)良的著色性,，觸感柔軟，耐候性,，疲勞性和耐溫性,，加工性能，硫化,，可以循環(huán)使用降低成本,，既可以二次注塑成型,，與PP塑膠原料,、PE塑膠原料、PC工程塑料,、PS塑料,、ABS塑膠原料等基體材料包覆粘合,，也可以單獨(dú)成型。

熱塑性彈性體既具有熱塑性塑料的加工性能,，又具有硫化橡膠的物理性能，可謂是塑料和橡膠優(yōu)點(diǎn)的優(yōu)勢(shì)組合,。熱塑性彈性體正在大肆占領(lǐng)原本只屬于硫化橡膠的,。近十余年來(lái)，電子電器,、通訊與汽車行業(yè)的發(fā)展帶動(dòng)了熱塑性彈性體巿場(chǎng)的高速發(fā)展,。

2原料特性

編輯

1

2 硬度范圍廣

3 觸感優(yōu)異柔軟

4 優(yōu)良的著色性,耐候性,疲勞性和耐溫性

5 比重小,加工性能,硫化

6 可以循環(huán)使用,降低產(chǎn)品成本

7 替代橡膠,軟質(zhì)PVC和部分硅橡膠

8 既可以二次注塑成型,與PP,PS,PE,PC,PA,ABS等基體材料包覆粘合,也可以單獨(dú)成型，可用于塑料的增強(qiáng),、增韌改性,。自補(bǔ)強(qiáng)性大，配方簡(jiǎn)化,，配合劑對(duì)聚合物的影響制約小,，質(zhì)量性能更易掌握。但TPE的耐熱性橡膠,，隨著溫度上升而物性下降幅度較大,，因而適用范圍受到限制。同時(shí),，壓縮變形,、彈性回復(fù)、耐久性等同橡膠相比較差,，價(jià)格上也往往高于同類橡膠,。盡管如此，TPR的優(yōu)點(diǎn)仍十分突出,，各種新型的TPR產(chǎn)品也不斷開(kāi)發(fā)出來(lái),。作為一種節(jié)能的橡膠新型原料，發(fā)展前景十分看好.
3注塑工藝

根據(jù)材料的特性和供料情況,，一般在成型前應(yīng)對(duì)材料的外觀和工藝性能進(jìn)行檢測(cè),。供應(yīng)的粒料往往含有不同程度的水分,、熔劑及其它易揮發(fā)的低分子物，特別是具有吸濕傾向的TPR含水量總是過(guò)加工所允許的限度,。因此,，在加工前進(jìn)行干燥處理，并測(cè)定含水量。在高溫下TPR的水分含量要求在5%以下,，甚至2%～3%,，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小時(shí),。已經(jīng)干燥的材料妥善密封保存，以防材料從空氣中再吸濕而喪失干燥效果,，為此采用干燥室料斗可連續(xù)地為注塑機(jī)提供干燥的熱料，對(duì)簡(jiǎn)化作業(yè),、保持清潔、質(zhì)量,、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機(jī)每小時(shí)用料量的2.5倍,。 以SBC為基礎(chǔ)的TPE在顏色上優(yōu)于大多數(shù)其它TPR材料。所以,，它們只需要較少量的色母料就可某種特定的顏色效果,，而且所產(chǎn)生的顏色比其它TPR更為純凈,。一般說(shuō)來(lái)，色母料的粘度應(yīng)該比TPR的粘度低,，這是因?yàn)門PR的熔融指數(shù)比色母料高，這將有利于分散過(guò)程,，使得顏色分布更加均勻,。

對(duì)于以較硬的SEBS為基礎(chǔ)的TPR,，推薦采用聚丙烯(PP)載色劑。

對(duì)于以較軟的SEBS為基礎(chǔ)的TPR,，可采用 低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。對(duì)于較軟的品種，不推薦采用PP載色劑,，因?yàn)閺?fù)合材料的硬度將受到影響。

對(duì)于某些包膠注塑的應(yīng)用,，使用聚乙烯(PE)載色劑可能會(huì)對(duì)與基體的粘接力產(chǎn)生不利的影響,。　新購(gòu)進(jìn)的注塑機(jī)初用之前,，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品,、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時(shí),，都需要對(duì)注塑機(jī)機(jī)筒進(jìn)行清洗或拆洗,。

清洗機(jī)筒一般采用加熱機(jī)筒清洗法。清洗料一般用塑料原料（或塑料回收料）,。對(duì)于TPR材料，可用所加工的新料置換出過(guò)渡清洗料,。

在加工注塑過(guò)程中，溫度的設(shè)定是否準(zhǔn)確是制品外觀和性能好壞的關(guān)鍵,。下面是進(jìn)行TPR加工注塑時(shí)溫度設(shè)定的一些建議。

進(jìn)料區(qū)域的溫度應(yīng)設(shè)定得相當(dāng)?shù)?，以避免進(jìn)料口堵塞并讓夾帶的空氣逸出。當(dāng)使用色母料時(shí)為了改善混合狀態(tài),，應(yīng)將過(guò)渡區(qū)域的溫度設(shè)定在色母料的熔點(diǎn)以上。離注塑噴嘴近區(qū)域的溫度應(yīng)該設(shè)定得接近于所需的熔體溫度,。所以,，經(jīng)過(guò)測(cè)試,，通常TPR產(chǎn)品在各個(gè)區(qū)域溫度的設(shè)定范圍分別是：料筒為160攝氏度到210攝氏度,，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。

模具溫度應(yīng)該設(shè)定高與注塑區(qū)的冷凝溫度,，這將能避免水分對(duì)模具的污染以致制品表面出現(xiàn)的條紋。較高的模具溫度通常會(huì)導(dǎo)致較長(zhǎng)的循環(huán)周期,，但它能改進(jìn)焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應(yīng)設(shè)計(jì)定在30到40之間,。

在制品成型填充模具型腔的過(guò)程中，如果制品的填充性能不好,，就會(huì)發(fā)生壓力降低過(guò)大、填充時(shí)間過(guò)長(zhǎng),、填充不滿等等情況，從而使制品存在質(zhì)量問(wèn)題,。為了制品在成型時(shí)的填充性能,，改善成型制品的質(zhì)量,，一般可以從下列幾個(gè)方面來(lái)考慮：

1）改換科悅另一系列的產(chǎn)品；

2）改變澆口位置,；

3）改變注射壓力；

4）改變件的幾何形狀,。

通常將注射壓力的控制分成為注射壓力,、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制,。壓力切換時(shí)機(jī)是否適當(dāng),，對(duì)于模內(nèi)壓力過(guò)高、溢料或缺料等都是非常重要的,。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度,。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會(huì)發(fā)生改變,。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的參數(shù)是保壓壓力,，影響制品尺寸公差的的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結(jié)束后,，保壓壓力立即降低，當(dāng)表層形成一定厚度時(shí),，保壓壓力再上升,，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊,。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)壓力及速度的50%~65%,，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低,，在可觀的保壓時(shí)間內(nèi),，油泵的負(fù)荷低，固油泵的使用壽命得以延長(zhǎng),，同時(shí)油泵電機(jī)的耗電量也降低了,。采用預(yù)先調(diào)節(jié)好一定的計(jì)量，使得在注射行程的終點(diǎn)附近,，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量）,，根據(jù)模內(nèi)的填充情況進(jìn)一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力），補(bǔ)充少許熔體,。這樣,，可以制品凹陷或調(diào)節(jié)制品的收縮率,。

冷卻時(shí)間主要取決于熔體溫度、制品的壁厚和冷卻效率,。此外,，物料的硬度也是一個(gè)因素。與很軟的品種比較,，較硬的品種在模具內(nèi)將較快地凝固,。如果從兩側(cè)進(jìn)行冷卻，那么每0.100' 壁厚所需的冷卻時(shí)間通常將是大約10到15秒,。包膠方式的制品將需要較長(zhǎng)的冷卻時(shí)間,，因?yàn)樗鼈兛梢酝ㄟ^(guò)較小的表面積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時(shí)間將是大約15到25秒,。

塑料成型不完整

（1）進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng),，缺料或多料。

（2）注射壓力太低,，注射時(shí)間短,，柱塞或螺桿退回太早。

（3）注射速度慢,。

（4）料溫過(guò)低,。

溢料(飛邊)

（1）注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。

（2）加料量過(guò)大造成飛邊,。

（3）機(jī)筒,、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì)使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大,，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊,。

銀紋、氣泡和氣孔

（1）料溫太高,，造成分解,。

（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短,，使熔料與型腔表面不密貼,。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解,，產(chǎn)生分解氣,；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋,。

（4）料量不足,、加料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力,，產(chǎn)生氣泡,。

（5）螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低,、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快,，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。

燒焦暗紋

（1）機(jī)筒,、噴嘴溫度太高,。

（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng),。