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超聲波清洗在電鍍前工藝應(yīng)用

產(chǎn)品電鍍前處理工藝非常重要,，一般的傳統(tǒng)工藝使用酸液對工件進(jìn)行處理，對環(huán)境污染較重,，工作環(huán)境較差,，同時，至大的弊端是結(jié)構(gòu)復(fù)雜零件酸洗除銹后的殘酸很難沖洗干凈,。工件電鍍后,，時間不長，沿著夾縫出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，破壞電鍍層表面,，嚴(yán)重影響產(chǎn)品外觀和內(nèi)在質(zhì)量,。超聲波清洗技術(shù)應(yīng)用到電鍍前處理后，不僅能使物體表面和縫隙中的污垢迅速剝落,，而且電鍍件噴涂層牢固不會返銹,。

利用超聲波在液體中產(chǎn)生的空化效應(yīng)，可以清洗掉工件表面沾附的油污,，配合適當(dāng)?shù)那逑磩?，可以迅速地對工件表面實現(xiàn)高清潔度的處理。

電鍍工藝,，對工件表面清潔度要求較高,，而超聲波清洗技術(shù)是能達(dá)到此要求的理想技術(shù)。利用超聲波清洗技術(shù),，可以替代溶劑清洗油污,；可以替代電解除油；可以替代強(qiáng)酸浸蝕去除碳鋼及低合金鋼表面的鐵銹及氧化皮,。

氫脆

緊固件在加工和處理過程中,，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，電鍍加工電話,，表面吸收了氫原子沉積的過程中產(chǎn)生氫,。當(dāng)緊固件擰緊時，氫朝著應(yīng)力集中的部分轉(zhuǎn)移,，引起壓力到超過它的強(qiáng)度并產(chǎn)生微小的表面,，氫滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力--滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂,。通常發(fā)生在次應(yīng)力應(yīng)用后的幾個小時之內(nèi),。為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后3小時內(nèi)加熱烘烤,，以使氫從鍍層中滲出,，通常在200℃左右的溫度下進(jìn)行，處理時間根據(jù)其要求的抗拉強(qiáng)度來決定,。

由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)的,，這實際上消除了氫脆的威脅，因此熱浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆,。

當(dāng)壓鑄件存在水紋,、冷隔紋、熱裂紋,，電鍍時溶液會滲入到裂紋中,，馬鞍山電鍍加工,，在烘烤時轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡,。

對此我們也提供了一些的解決方案供您參考：

控制氣孔產(chǎn)生,，關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔,，金屬電鍍加工，形成一條順滑及方向一致的金屬流,，采用錐形流道設(shè)計,，電鍍加工價格，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少,，可達(dá)到這個目的,。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔,，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過程的研究中,，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣,，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽,，排出模外。